任务4 编制物料需求计划

【任务描述】

主生产计划（MPS）对企业供应链高效运转意义重大，它是平衡市场需求与生产能力的核心工具，能将战略目标转化为可执行的生产安排，保障生产有序、资源优化。编制主生产计划通过收集并分析市场需求、库存、产能等信息，拟定初步方案后，经粗能力计划核算平衡，评审确认再下达，执行中动态调整以适配实际。主生产计划的编制上承战略规划与销售计划，下启物料、能力需求及作业计划，可提升订单交付率、设备利用率，降低库存成本，协调各部门联动，为生产资源分配、采购等提供依据，是企业应对市场变化、实现稳健运营的重要保障。

本任务的主要工作内容有：

1.了解主生产计划的作用和意义

2.掌握影响主生产计划的因素

3.掌握编制主生产计划的方法

【任务准备】

一、物料需求计划概念

MRP，即物料需求计划，是一种基于计算机的生产计划与库存控制系统。它根据市场需求预测和客户订单，确定产品的生产数量和生产时间，然后据此计算出构成产品的各种物料的需求量和需求时间，从而合理安排物料的采购和生产，以确保生产的顺利进行，同时降低库存成本。​

简单来说，就是要明确生产什么、生产多少、什么时候生产，以及需要什么物料、需要多少、什么时候需要这些物料。

二、MRP运行机制

MRP 的运行遵循 “以销定产、以产定料” 的逻辑链条，通过四个关键环节形成闭环：​

1.主生产计划（MPS）的锚定作用​

主生产计划是 MRP 的 “源头活水”，它明确计划期内最终产品的生产节点与数量。制定时需综合考虑三个要素：客户订单的交货期要求、企业设备与人力的产能上限、原材料的可得性。例如，家具厂的 MPS 会明确 “第 8 周交付 50 套实木衣柜”，这个指令将成为后续物料计算的基准。​

2.物料清单（BOM）的解构功能​

物料清单如同产品的 “基因图谱”，以树形结构展示产品的构成关系。以智能手机为例，其 BOM 会详细列出：1 块主板（含 150 个电子元件）、2 块摄像头、1 块电池等，每个层级都标注精确数量。这种解构确保了从成品到最基础零件的需求传递无遗漏，是 MRP 计算的核心依据。​

3.需求量计算的动态平衡​

在已知 MPS 和 BOM 的基础上，系统需结合库存数据进行动态运算。现有库存能抵消部分需求，已下达的采购订单（计划接收量）可视为未来的库存补充，三者共同决定了实际需要新采购的净需求量。这个过程类似 “家庭买菜”：今晚要做 3 道菜（毛需求），冰箱里有 2 颗白菜（现有库存），网购的猪肉明天到货（计划接收量），最终只需再买 1 斤青菜（净需求）。​

4.订货计划的时间校准​

确定净需求后，需根据物料的提前期（采购或生产周期）倒推下单时间。例如，某零件需要 3 周采购周期，若第 10 周生产需要，就必须在第 7 周下达订单。这种时间校准机制，确保了物料供应与生产节奏的无缝衔接。

三、MRP 的计算公式

MRP 通过六个关键指标构建计算体系，各指标间存在严格的逻辑递进关系：

1.毛需求量

直接由上层物料需求派生，如生产 1 台电脑需要 1 个键盘，则电脑的计划产量就是键盘的毛需求量。​

2.计划接收量

已签订采购合同且在途的物料，如供应商承诺第 5 周交付的 100 个芯片。

3.现有库存量

计划期初实际可动用的库存，需扣除预留、报废等不可用部分。​

4.净需求量

计算公式为：

净需求量 = 毛需求量 - 计划接收量 - 现有库存量

结果为负时按 0 处理（表示库存充足）。​

5.计划订单入库量

为满足净需求而计划入库的数量，通常等于净需求量（不考虑批量约束时）。

6.计划订单下达量

与入库量数值相同，但时间提前一个提前期，如第 8 周需入库 50 个零件（提前期 2 周），则第 6 周需下达 50 个的采购订单。

例：某机械厂生产 A 型号机床（最终产品），其 BOM 结构以表格展示如下：

MPS 要求：第 4 周产出 10 台 A，第 6 周产出 15 台 A。

物料参数：

B 零件：提前期 1 周，期初库存 8 个，第 2 周计划接收 10 个。

C 零件：提前期 2 周，期初库存 5 个，无计划接收量。

分步计算过程

1.毛需求量计算

A 产品：直接采用 MPS 数据，第 4 周 10 台，第 6 周 15 台。

B 零件：第 4 周 = 10×2=20 个，第 6 周 = 15×2=30 个。

C 零件：第 4 周 = 10×3=30 个，第 6 周 = 15×3=45 个。

2.B 零件的详细计算（单位：个）如表3-4-2所示。

3.C 零件的详细计算（单位：个）如表3-4-3所示。

【任务实施】

任务背景

根据任务3 的主生产计划编制结果，进一步计算各原材料需求量及需求时间，相关数据如下：

任务要求

1.根据主生产计划计算分工厂计算各原材料每天毛需求量；

2.编制原材料库存表，计算动态库存以及原材料净需求

3.选择最佳成本的供应商供货，计算计划下单量及下单时间；

4.下单量要求达到该线路起运量

5.编制物料需求计划表

任务分析

完成物料需求计划任务的核心思路是以主生产计划为源头，通过精准核算库存与需求，结合供应商条件，最终形成科学的物料供应计划。其要点在于按分工厂任务拆分主计划，依据 BOM 清单将产品日产量转化为各原材料每日毛需求，明确不同工厂的物料需求差异；构建原材料库存表，跟踪初始库存、在途量及预计出库量，通过动态库存公式实时掌握库存余额，为需求判断提供依据；以安全库存为基准，当动态库存不足时计算净需求（负值不计），汇总得出阶段总需求以确保供需平衡；优先选择低成本供应商，保证下单量满足起运量要求，并根据交货周期合理确定下单时间；最后将分工厂需求、库存变动、净需求、供应商信息及下单安排整合，形成包含关键信息的物料需求计划表，实现全流程信息的系统化呈现。

任务操作

任务操作1：

毛需求量计算。按照分工厂的生产任务，将主生产计划拆分，再依据 BOM 清单，把各产品的日产量转化为对应的原材料每天的毛需求量。

任务操作2：

构建原材料库存表，实现库存动态管控。在表中跟踪记录初始库存、在途量以及预计出库量，通过动态库存公式计算，实时掌握库存余额，为后续的需求判断提供依据；

任务操作3：

计算净需求。当动态库存低于0时，计算净需求，然后汇总每日的净需求，得出阶段总需求，确保供需平衡。；

任务操作4：

选择供应商。综合考虑供应商的价格、起运量和交货周期，优先选择低成本的供应商，同时要保证下单量满足该线路的起运量要求，如最优供应商运输时间过长，不能满足生产，则选择一个时效能满足且价格较低的供应商作为快速补货供应商。

任务操作5：

计划下单量及下单时间计算，当库存低于0时，以该天日期减运输时间为下单时间，下单量为接近起运量的日需求整数倍数；

任务操作6：

整合计划。将分工厂的需求、库存变动情况、净需求、供应商信息以及下单安排等内容整合起来，编制形成包含关键信息的物料需求计划表，实现全流程信息的系统化呈现。

【任务评价】

如表3-4-7所示。

【任务拓展】

一是供应链协同深化。建立分工厂、供应商之间的实时数据共享平台，将各环节的需求变动、库存更新、生产进度等信息同步联动。例如，当某分工厂因订单调整导致原材料需求变化时，系统能自动推送信息至供应商，供应商可提前调整产能或备货计划，缩短响应周期，减少供需错配风险。​

二是异常场景应对机制。增设异常情况处理模块，针对供应商交货延期、原材料质量不达标、突发库存损耗等问题，预设备选方案。比如筛选备用供应商清单，明确不同异常场景下的切换触发条件及流程；设定应急库存阈值，当动态库存低于该值时，自动启动加急采购流程，确保生产连续性。​

三是数据驱动的优化迭代。引入大数据分析工具，基于历史物料需求、库存波动、供应商履约记录等数据，构建预测模型。通过模型优化安全库存参数，避免过度备货或库存不足；同时对供应商进行动态评估，结合成本、时效、稳定性等维度生成综合评分，为长期合作决策提供依据，实现计划的智能化升级。